加工CNC刀7刀尖，终身使用！

对刀是CNC加工的主要操作和重要技能。零件加工构成汽车配件加工整体的各单元及服务于汽车配件加工的产品。机械零件加工材料去除制造工艺 (⑽m <0) 材料去除制造工艺是按一定的方式从工件上切除多余的材料,得到所需形状、尺寸的零件.此类工艺要求工件表面有足够。机加工通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别，机械加工可分为切削加工和压力加工。在一定条件下，对刀精度可以决定零件的加工精度，同时对刀效率也直接影响CNC加工的效率。仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道CNC系统的各种对刀方法以及这些方法在加工程序中的调用方法。同时要了解各种对刀方法的优缺点和使用条件。

一、对刀原理

对刀的目的是建立工件的坐标系。刀具设置是确定工件在机床工作台上的位置，实际上就是在机床坐标系上确定刀具设置点的坐标。

对于CNC车床，加工前应先选择对刀点。对刀点是指用CNC机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点可以设置在工件上(如工件上的设计基准或定位基准)，也可以设置在夹具或机床上。如果设置在夹具或机床上的某一点，该点必须与工件的定位基准保持一定的尺寸关系。

设定工具时，参考点和设定点应重合。所谓刀位点就是刀具的定位参考点。对于车刀，刀位点是刀尖。对刀的目的是确定机床坐标系中对刀点(或工件原点)的**坐标值，并测量对刀位置偏差值。刀具对准精度直接影响加工精度。

在工件的实际加工中，使用的刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多种刀具进行加工。当使用多个车刀时，在刀具变化位置不变的情况下，刀尖尖端的几何位置是不同的。

为了解决这一问题，机床CNC系统配备了刀具几何位置补偿功能。利用刀具几何位置补偿功能，只要事先测量出每个刀具相对于预选基准刀具的位置偏差，就输入到CNC系统刀具参数修正栏中指定的组号中，利用加工程序中的T指令就可以在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量也需要通过对刀操作来实现。

二、对刀方法

在CNC机床加工中，对刀的基本方法是试切、对刀和自动对刀。本文以CNC铣床为例，介绍了几种常用的刀具加工方法。

1.试切对刀法

这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，对刀精度低。以工件表面中心的对刀点(此处与工件坐标系原点重合)为例，采用双边对刀方式。

（1）x，y向对刀。

将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到工件左侧靠近一定安全距离处，然后减速移动到工件左侧。