分析CNC加工中心撞刀的9个原因，教你如何避免碰撞

与普通CNC加工中心相比，CNC机床加工精度高、尺寸稳定性好、劳动强度低、现代化管理方便。自动化设备广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。机加工通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别，机械加工可分为切削加工和压力加工。机械零件加工般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如运输、保管、动力供应、设备维修等。但由于操作不当或编程错误，刀具或刀架容易撞击工件或机床，较轻的会撞碎刀具和被加工零件，较重的会损坏机床部件，从而失去机床的加工精度，甚至造成人身事故。因此，从保持精度的角度来说，在CNC机床的使用中，**不允许刀具与机床或工件发生碰撞。下面我们总结分析一下撞刀的原因。

由于CNC加工中心是通过软件锁定的，所以在加工仿真中按下自动操作按钮时，在仿真界面中无法直观地看到机床是否被锁定。模拟时，通常没有工具对齐。如果机床没有锁紧，很容易撞到刀具。因此，在模拟加工之前，您应该去操作界面确认机床是否锁定。加工过程中忘记关闭空转开关。因为在程序模拟过程中，为了节省时间，经常会打开空转开关。空转是指机床的所有运动轴都以G00速度运行。如果在加工时间和空间内没有关闭操作开关，机床会忽略给定的进给速度，以G00速度运行，导致切削和撞击机床的事故。怠速运行模拟后没有参考点。当校准程序时，机床被锁定，同时刀具相对于工件在模拟中运行(**坐标和相对坐标在变化)。此时坐标与实际位置不一致，必须采用返回参考点的方法，保证机械零位坐标与**和相对坐标一致。如果在检查程序没有发现任何问题的情况下进行加工操作，将会导致刀具碰撞。超程提升方向不对。

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CNC加工中心CNC机床作为高精度的机床，防碰撞是非常必要的，要求操作者养成仔细认真的习惯，根据正确的操作方法操作机床，减少机床碰撞现象。