CNC编程与操作在机械加工中存在的问题及解决方法

一· 工件过切：

原因：

1、玩刀时，刀劲不要太长或太小。精密零件加工一种广泛应用在汽车、通信、医疗、钟表、手机、电脑等行业的配件，与普通零部件不同的是，精密零部件更加精密，更加适合一些对精度比较有高要求的行业。自动化设备广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。夹具治具工件在加工过程当中，非常方便又快速的一项辅助工具。因此，设计合适的夹具治具对于小量多样化的加工方式更是重要的课题。导致刀具弹起。

2、操作员操作不当。

3. 不均匀的切削余量(例如左边0.5，右边0.15)

4.切削参数不当(如公差过大、SF设定过快等。).

改善：

1.刀的使用原则:可大可小，可短可不长。

增加透明角度的程序，尽量保持均匀，(侧面和底面保持一致)。

3.合理调整切削参数，大余量圆角。

利用机床平台的功能，操作人员对速度进行微调，以达到机床的**切削效果。

二· 分中：

原因：

1、操作人员手动操作不准确，手动操作编号有误。

2、模具周边有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四边不垂直。

改善：

1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。

2. 用防水布或锉刀清除模具周围的毛刺。用抹布擦拭，并用手擦拭。

3.模具定心前，对定心棒消磁(可使用陶瓷定心棒或其他)。

检查模具四边的垂直度(垂直度误差应由钳工检查)。

三· 对刀：

原因：

1、操作人员手动操作不准确，手动操作编号有误。

2、刀具装夹有误。

3.飞刀上的刀刃不对(飞刀本身有一定的误差)。

4. r 刀与平底刀、飞刀之间存在误差。

改善：

1、手动操作时应仔细反复检查，刀尽量在同一点。

2. 用吹风机吹干净，或者夹紧刀具时用抹布擦干净。

3.当飞刀上的刀片需要测量刀杆和轻底面时，可以使用一个刀片。

单独编制刀具程序，可以避免平刀与飞刀之间的误差。

四· 撞机 编程：

原因：

1.安全高度不足或设置不当(快速送料时刀具或夹头撞击工件)。

2.程序列表上的刀具和实际程序刀具写错了。

3、程序对刀具长度(刀片长度)和实际加工深度的误差。

4.程序表上的深度Z轴数据和实际Z轴数据写错了。

5. 编程时坐标设置错误。

改善：

1. **测量工件的高度也确保了工件上方的安全高度。

2.程序单上的刀具应与实际程序刀具一致(尽可能使用自动程序单或使用图片制作程序单)。

图3。测量工件的实际加工深度，将刀具长度和刀片长度清楚地写在程序表上(刀夹长度比工件高23mm，刀具长度为0.51.0 mm)。

4.取工件上的实际Z轴数据，在程序表上写清楚。(此操作一般为手动操作，需反复检查。).

五· 撞机 操作员：

原因：

1.深度z轴的刀具设置错误。

点命中数和操作数误差(如: 一边取数不取半径等)。